خانه » قیمت پلی کربنات 1012

قیمت پلی کربنات 1012

پلی کربنات 1012 نوعی ترموپلاستیک شفاف و مهندسی با گرید عمومی است که توسط پتروشیمی خوزستان تولید می‌شود. این گرید به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد خود، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارد. در این مقاله، به بررسی جامع ابعاد مختلف پلی کربنات 1012، از جمله خواص، مزایا، معایب، کاربردها، فرآیند تولید و قیمت آن می‌پردازیم.

خواص پلی کربنات 1012

شفافیت بالا: پلی کربنات 1012 از وضوح نوری عالی برخوردار است و نوری معادل 88 تا 92 درصد را عبور می‌دهد. این ویژگی آن را به جایگزینی ایده‌آل برای شیشه در کاربردهایی تبدیل می‌کند که به وضوح دید بالا نیاز دارند.

استحکام بالا: پلی کربنات 1012 از مقاومت ضربه و کششی بالایی برخوردار است و به طور قابل توجهی از شیشه و سایر پلاستیک‌ها مانند پلی اتیلن ترفتالات (PET) قوی‌تر است. این ویژگی آن را برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر ضربه و فشار دارند، مانند شیشه‌های ضد گلوله، سپرهای ضد شورش و پوشش‌های محافظ، مناسب می‌کند.

مقاومت حرارتی بالا: پلی کربنات 1012 می‌تواند در دماهای بالا تا 120 درجه سانتی‌گراد بدون تغییر شکل یا از دست دادن خواص مکانیکی خود، به طور مداوم کار کند. این ویژگی آن را برای کاربردهایی که در معرض گرمای زیاد هستند، مانند قطعات خودرو، لوازم خانگی و تجهیزات الکتریکی، مناسب می‌کند.

عایق الکتریکی: پلی کربنات 1012 عایق الکتریکی بسیار خوبی است و می‌تواند در کاربردهای ولتاژ بالا استفاده شود.

قابلیت فرآیند بالا: پلی کربنات 1012 را می‌توان به روش‌های مختلف مانند تزریق، اکستروژن، دمیدن و قالب‌گیری فشاری به راحتی فرآوری کرد.

سازگاری با مواد غذایی: پلی کربنات 1012 برای استفاده در تماس با مواد غذایی تأیید شده است و می‌تواند برای ساخت ظروف غذاخوری، بطری‌های آب و سایر محصولات مرتبط با مواد غذایی استفاده شود.

قابلیت بازیافت: پلی کربنات 1012 قابل بازیافت است و می‌تواند به محصولات جدید تبدیل شود.

مزایای پلی کربنات 1012

مقاومت بالا: پلی کربنات 1012 به طور قابل توجهی از شیشه و سایر پلاستیک‌ها قوی‌تر است و می‌تواند در برابر ضربه، فشار و سایش مقاومت کند.

وزن سبک: پلی کربنات 1012 نسبت به شیشه و فلزات سبک‌تر است، که می‌تواند به کاهش وزن نهایی محصول کمک کند.

شفافیت بالا: پلی کربنات 1012 از وضوح نوری عالی برخوردار است و نوری معادل 88 تا 92 درصد را عبور می‌دهد.

مقاومت حرارتی بالا: پلی کربنات 1012 می‌تواند در دماهای بالا تا 120 درجه سانتی‌گراد بدون تغییر شکل یا از دست دادن خواص مکانیکی خود، به طور مداوم کار کند.

عایق الکتریکی: پلی کربنات 1012 عایق الکتریکی بسیار خوبی است و می‌تواند در کاربردهای ولتاژ بالا استفاده شود.

قابلیت بازیافت: پلی کربنات 1012 قابل بازیافت است و می‌تواند به محصولات جدید تبدیل شود.

معایب پلی کربنات 1012

قیمت: پلی کربنات 1012 نسبت به برخی از پلاستیک‌های دیگر مانند پلی اتیلن ترفتالات (PET) گران‌تر است.

حساسیت به حلال‌ها: پلی کربنات 1012 می‌تواند توسط برخی از حلال‌ها مانند استون و اتیل استات حل شود.

خش‌پذیری: پلی کربنات 1012 می‌تواند به راحتی خراشیده شود، که می‌تواند ظاهر آن را تحت تأثیر قرار دهد.

محدودیت دمای کار: پلی کربنات 1012 می‌تواند در دماهای بسیار بالا (بیش از 120 درجه سانتی‌گراد) ذوب شود یا تغییر شکل دهد.

نامناسب برای مصارف پزشکی: پلی کربنات 1012 برای استفاده در ایمپلنت‌های پزشکی یا سایر کاربردهای حساس در بدن انسان توصیه نمی‌شود.

کاربردهای پلی کربنات 1012

پلی کربنات 1012 به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد خود، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارد. برخی از مهم‌ترین کاربردهای آن عبارتند از:

صنعت ساختمان: پنجره‌ها، درب‌ها، نورگیرها، روکش‌ها، پانل‌های جداکننده، سقف‌های کاذب و سایر مصالح ساختمانی.

صنعت خودرو: چراغ‌ها، شیشه‌های جانبی، داشبورد، سپرها، قطعات داخلی و سایر اجزای خودرو.

صنعت برق و الکترونیک: قطعات الکترونیکی، عایق‌ها، محفظه‌ها، سوئیچ‌ها و سایر اجزای الکتریکی.

صنعت پزشکی: ابزارهای جراحی، تجهیزات آزمایشگاهی، لنزهای تماسی و سایر محصولات پزشکی.

صنعت لوازم خانگی: ظروف غذاخوری، بطری‌های آب، ظروف ذخیره‌سازی، لوازم آشپزخانه و سایر لوازم خانگی.

صنعت اسباب بازی: اسباب‌بازی‌های کودکان، بلوک‌های ساختمانی، عروسک‌ها و سایر محصولات اسباب‌بازی.

صنعت ورزش و تفریح: عینک‌های محافظ، کلاه ایمنی، تجهیزات ورزشی و سایر محصولات ورزشی و تفریحی.

فرآیند تولید پلی کربنات 1012

پلی کربنات 1012 از طریق فرایندی به نام پلیمریزاسیون تراکمی تولید می‌شود. در این فرآیند، مونومر بیس فنول A با فوسژن واکنش می‌دهد و زنجیرهای پلیمری بلندی را تشکیل می‌دهد. پلیمر خام سپس به شکل گرانول یا پودر فرآوری می‌شود که می‌تواند برای تولید محصولات نهایی با استفاده از روش‌های مختلف فرآوری مانند تزریق، اکستروژن، دمیدن و قالب‌گیری فشاری مورد استفاده قرار گیرد.